隨著(zhù)紡織技術(shù)進(jìn)步，高速?lài)娝棛C轉速不斷提高，織造效率大幅提高，但隨著(zhù)織造速度的提高，保證織造質(zhì)量難度增大。經(jīng)柳是滌綸噴水織造較為常見(jiàn)的一種織疵，其形成原因較為復雜，輕薄型織物表現更為明顯。滌綸長(cháng)絲織物經(jīng)柳形成的主要原因為原料質(zhì)量和織造生產(chǎn)中的張力不勻所造成，同時(shí)設備狀態(tài)也有一定影響。經(jīng)柳的存在嚴重影響織物的品質(zhì)，影響企業(yè)經(jīng)濟效益的提高，因此探究滌綸噴水織造經(jīng)柳病疵成因具有著(zhù)積極意義。在滌綸低彈絲、整漿并、噴水織造、染整后加工等生產(chǎn)工序進(jìn)行長(cháng)期跟蹤的基礎上，對經(jīng)柳病疵的成因及改善措施進(jìn)行探討，以期為消除噴水織造經(jīng)柳病疵提供參考。
一、噴水織造經(jīng)柳產(chǎn)生分析
       經(jīng)柳是指布面經(jīng)向上呈現或寬或窄的直條，造成織物表面染色后存在色澤差異，其分布或有規律性或無(wú)規律性。經(jīng)柳是滌綸噴水織造較為常見(jiàn)且成因復雜并難以解決的病疵，對相關(guān)企業(yè)生產(chǎn)滌綸長(cháng)絲織物的品質(zhì)及經(jīng)濟效益帶來(lái)不良影響。
1、原料質(zhì)量波動(dòng)因素
       原絲對經(jīng)柳影響因素較為復雜，主要體現在絲條線(xiàn)密度不勻、截面形狀差異、復絲內部單纖根數不同、原料成分含量差異、紡絲加工條件不同等幾個(gè)方面。原絲線(xiàn)密度的差異及CV值波動(dòng)，會(huì )對原絲的反射光澤性能產(chǎn)生影響，進(jìn)而在長(cháng)絲的光澤上體現出差異。原絲斷裂強度波動(dòng)會(huì )導致經(jīng)絲在與機件接觸過(guò)程中因摩擦產(chǎn)生毛絲和斷絲；原絲伸長(cháng)性能的差異，導致各經(jīng)絲伸長(cháng)不同，片紗張力不勻；原絲生產(chǎn)溫度及工藝不同會(huì )引起長(cháng)絲內部結晶狀態(tài)的差異，導致長(cháng)絲沸水收縮率變異增大，織物染整過(guò)程中收縮不勻導致布面不平整；長(cháng)絲含油量不穩定會(huì )導致經(jīng)絲張力波動(dòng)，整經(jīng)時(shí)經(jīng)絲容易出現纏繞，生產(chǎn)過(guò)程中摩擦產(chǎn)生靜電積聚，最終產(chǎn)生布面經(jīng)柳病疵。
2、各生產(chǎn)流程因素
①整經(jīng)方面
       整經(jīng)過(guò)程中必須對經(jīng)絲施加一定的張力，以保證織造的正常進(jìn)行。經(jīng)絲張力的波動(dòng)差異會(huì )造成經(jīng)絲伸長(cháng)變形不一致，經(jīng)絲折光出現差異。當加工張力撤除后，經(jīng)絲彈性變形回復不同，導致經(jīng)絲在伸長(cháng)上出現差異，這會(huì )對染整過(guò)程中織物對染液的吸收造成影響，布面形成經(jīng)柳。造成經(jīng)絲張力波動(dòng)的主要因素：a)整經(jīng)工序中整經(jīng)筒子架各筒子大小差異、筒子的擺放不合理、絲道不通暢，都會(huì )導致退繞張力不同；b)整經(jīng)扇面角度不正，經(jīng)絲所受摩擦不同；整經(jīng)過(guò)程中穿入數目改變或定幅筘穿錯，造成經(jīng)面張力不均勻；c)整經(jīng)機張力補償器狀態(tài)不良，經(jīng)絲張力差異過(guò)大。

②漿絲方面
       漿絲過(guò)程中經(jīng)軸退繞區退繞張力的波動(dòng)，上漿輥與拖引輥間經(jīng)絲伸長(cháng)過(guò)大，烘干溫度不穩定導致經(jīng)絲過(guò)分松弛粘結，漿輥表面損傷，車(chē)速波動(dòng)等因素都會(huì )造成漿絲過(guò)程中經(jīng)絲張力不勻。網(wǎng)罩上有亂絲、油污等雜物，未及時(shí)清理堵塞進(jìn)風(fēng)口，造成熱氣流不流暢，烘干室進(jìn)風(fēng)量偏離設定值，以及擋車(chē)工未及時(shí)處理并絲、少頭等都可能導致經(jīng)柳產(chǎn)生。

③并軸方面
       滌綸長(cháng)絲織物經(jīng)絲使用FDY時(shí)，織軸的頭尾容易產(chǎn)生經(jīng)柳，而且無(wú)法通過(guò)對噴水織機工藝調整來(lái)消除，嚴重影響企業(yè)織造效益。通過(guò)對該品種織造長(cháng)期跟蹤分析，發(fā)現并軸個(gè)數與頭尾經(jīng)柳病疵產(chǎn)生有關(guān)，并軸機軸架的結構也會(huì )對頭尾經(jīng)柳產(chǎn)生一定影響。經(jīng)絲從并軸機上被動(dòng)式退解，軸架依靠張力傳感器對其制動(dòng)力進(jìn)行調節，由于各種個(gè)軸之間制動(dòng)系統與漿軸的磨擦因數存在差異，導致各個(gè)軸之間的張力產(chǎn)生差異。同時(shí)并軸機停車(chē)過(guò)程，同樣因并軸機各軸張力不一致，最終使織物出現經(jīng)柳病疵。

④織造方面
       滌綸織物的經(jīng)緯密度、組織結構設計不合理，織物緊度過(guò)高、密度太大，均會(huì )造成產(chǎn)生經(jīng)柳的概率增大。均會(huì )造成產(chǎn)生經(jīng)柳的概率增大。其中平紋織物上最為明顯，斜紋織物次之，緞紋織物最小?？椩旃ば蛑薪?jīng)面對接時(shí)張力過(guò)大或過(guò)小，會(huì )造成經(jīng)絲張力差異；織造工序中織造速度、開(kāi)口量、卷曲速度等工藝設計不當都可能導致經(jīng)柳產(chǎn)生。

⑤染整方面
       滌綸絲的退漿不免充分，堿減量不均勻，均會(huì )影響漿料上色；滌綸絲表面受損造成對染液的吸收不同，染色性能產(chǎn)生差異，影響染色均勻性，導致染色織物產(chǎn)生經(jīng)柳。

二、經(jīng)柳預防及對策

1、原絲使用管理
       要保證DTY質(zhì)量需要從加彈第一道工序便嚴格自檢、互檢、專(zhuān)檢。在原料生產(chǎn)過(guò)程中運用了先進(jìn)的在線(xiàn)張力監控系統，能及時(shí)發(fā)現不良原絲，防止不適當的操作與工藝，及時(shí)分離出質(zhì)量不良的原絲，防止不適當的操作與工藝，及時(shí)分離出質(zhì)量有問(wèn)題的成品絲，以提高線(xiàn)的整體質(zhì)量。設定嚴格的BC級品參數，對降等絲做標識隔離，落筒后操作工嚴格按照自檢流程操作避免外觀(guān)疵點(diǎn)（如脫網(wǎng)、成型不良、毛絲、僵絲等）流入下道工序。檢驗工序對各上下道工序層層把關(guān)，制定嚴格的獎罰考核制度。根據不同織物的要求選擇合適的原絲品種及品質(zhì)，原絲出庫前對其產(chǎn)地、批號進(jìn)行核對，剔除有大小差異、成型不良的筒子，避免不同批號的原料混用；并在上機前做好原絲的檢驗?？刂平z線(xiàn)二氧化鈦含量誤差在0.05%范圍內，織造前進(jìn)行布頭染色試樣，若染色出現問(wèn)題及時(shí)對原絲進(jìn)行檢測并作出相應的調整。

2、整經(jīng)工序
       整經(jīng)工序中的經(jīng)絲張力控制對織造質(zhì)量影響較大，因此保證整經(jīng)過(guò)程中各經(jīng)絲的卷取張力均勻、適度十分關(guān)鍵。要保持合一合理的整經(jīng)張力使經(jīng)絲卷取過(guò)程排列整齊，使經(jīng)軸具有下道工序退卷所需合適的卷繞強度。若經(jīng)軸卷繞強度過(guò)小，經(jīng)絲退繞過(guò)程會(huì )不平衡，導致片紗張力不穩定，從而造成經(jīng)柳和斷經(jīng)現象產(chǎn)生?？赏ㄟ^(guò)正確的絲道和恰當的張力，來(lái)維持卷取張力均勻穩定，避免因張力不穩定引起后道 加工退繞不良。針對可能對織造質(zhì)量造成較大影響的因素，本公司特制訂以下具體措施。
       a)分條整經(jīng)。每批經(jīng)絲第一個(gè)盤(pán)頭，牽經(jīng)前必須仔細檢查絲的網(wǎng)絡(luò )毛絲外觀(guān)情況，同時(shí)底層換小筒時(shí)也對原料質(zhì)量情況進(jìn)行核對，確定其質(zhì)量是否符合更換要求。經(jīng)絲退繞過(guò)程考經(jīng)絲的捻向，退繞方向保持與絲線(xiàn)捻向一致，強捻絲退繞方向為經(jīng)絲不易產(chǎn)生扭矩的方向。
       b)加強穿綜筘管理。平方米質(zhì)量低于60g的織物容易造成筘路、經(jīng)柳。應選用質(zhì)量好的鋼筘，并要求反饋牽經(jīng)原料問(wèn)題，如是原料的問(wèn)題只獎不罰，面對分條整經(jīng)的質(zhì)量問(wèn)題則必須進(jìn)行獎罰。
       c)筒子架張力調整。分為上中下前中后三個(gè)大區做調整。后上下區張力最大因而使用最小的張力圈，后中、中區上下張力次之。隨著(zhù)筒子大小的變化絲線(xiàn)退繞張力也隨之變化，針對此工藝做如下優(yōu)化：每牽完一條經(jīng)在定幅筘位移加0.05mm，每牽完一個(gè)盤(pán)頭，在此基礎上在加0.05mm位移量，確保每批經(jīng)軸的退繞張力一致；如作以上調整仍存在上首邊松經(jīng)，在設定每條寬的工藝時(shí)，比正?？棛C筘幅寬出2～3cm；對較穩定的品種，采取牽經(jīng)錯位。例如，800個(gè)筒子，400個(gè)左右對稱(chēng)，張力呈現拋物線(xiàn)形對稱(chēng)，這樣會(huì )造成邊布張力偏小，上首邊松的現象無(wú)法解決，現在把原先牽經(jīng)第一條分成兩條，先牽后區400筒子，再牽前區400筒子，使張力呈現對稱(chēng)U型分布，徹底解決了織造上首邊松的問(wèn)題。

3、漿絲工序
       嚴格控制經(jīng)絲張力，使經(jīng)絲張力符合工藝要求，以保證漿絲過(guò)程、卷繞過(guò)程順利進(jìn)行。漿絲工藝設計根據原料不同、總經(jīng)根數等確定合理的漿絲車(chē)速、漿液濃度以及烘干溫度，經(jīng)絲經(jīng)過(guò)烘干室后其烘干程度要求在80％左右。根據不同漿絲品種應確定合適的風(fēng)量，生產(chǎn)過(guò)程中應定期清理進(jìn)出風(fēng)口網(wǎng)罩，保證網(wǎng)罩無(wú)亂絲、油污等，防止堵塞，保證熱氣通暢。滌綸絲初始模量高，小負荷下不易產(chǎn)生變形，在漿絲過(guò)程中經(jīng)絲所受負荷較大，因此原料卷繞成型后需要放置一段時(shí)間，使經(jīng)絲加工產(chǎn)生的伸長(cháng)得到充分回復，減輕不同經(jīng)軸、經(jīng)片之間的經(jīng)絲差異。

4、并軸工序
       并軸中經(jīng)絲張力不勻、打底不平整、磁粉質(zhì)量、絲線(xiàn)排列不勻等都可能導致經(jīng)柳產(chǎn)生。對于雙層經(jīng)軸架，上下兩層漿軸上經(jīng)絲引出方向相反，漿軸兩側經(jīng)絲能夠混合排列，避免疵點(diǎn)經(jīng)絲集中，從視覺(jué)可相應地減少經(jīng)柳產(chǎn)生。并軸錐形張力及錐形角的設定要合理；定期檢查磁粉狀態(tài)，若磁粉劣化應及時(shí)更換。穿筘時(shí)進(jìn)行排筘修正，每筘齒經(jīng)絲數與漿軸數對應，保證伸縮筘間隙均勻，經(jīng)絲排列齊整。同時(shí)對生產(chǎn)過(guò)程中溫濕度進(jìn)行控制，避免因靜電造成經(jīng)絲纏繞造成經(jīng)絲張力波動(dòng)。
加強對并軸機主要部件的檢測維修，如并軸架、漿軸、制動(dòng)器等，機件磨損后及時(shí)進(jìn)行更換，保證設備運行狀態(tài)正常。各制動(dòng)器應安裝張力感應器，實(shí)時(shí)監測退解張力，消除各軸啟動(dòng)和停止對經(jīng)絲張力波動(dòng)的影響。改進(jìn)退解方式，各軸架改用變頻電機，各軸由被動(dòng)退解變?yōu)橹鲃?dòng)退解，根據退解張力變化同步調節并軸機轉速，以進(jìn)一步減小各軸問(wèn)經(jīng)絲的張力差異。

5、織造工序
       織造工藝沒(méi)定要合理，做到噴射水流集束性好，噴嘴方向準確，以避免水流束接觸經(jīng)絲，引起經(jīng)絲張力波動(dòng)。盡可能降低綜絲密度，實(shí)踐發(fā)現，綜絲密度控制在8～10根/cm較為合適，密度過(guò)高會(huì )導致摩擦太大，因此要盡量降低綜絲密度。加強設備檢測維修力度，保證噴水織機機臺整潔，筘座無(wú)漿塊，對綜縫和鋼筘作定期檢查，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)解決。加強對操作工技術(shù)培訓，提高操作技術(shù)，并實(shí)施考核制度，提高員工責任心，避免人為原因造成織造品質(zhì)下降。

6、染色工序
       染整加工前需將經(jīng)絲徹底退漿，避免經(jīng)絲漿料上色；選擇勻染性好的染料，染色過(guò)程適當添加均染劑，保證染料分子均勻進(jìn)入到纖維內部。